Unikanie błędów systematycznych

W odniesieniu do bezpieczeństwa funkcjonalnego rozróżniane są błędy losowe i systematyczne. Awarie losowe wynikają najczęściej z awarii sprzętu. Natomiast awarie systematyczne wynikają najczęściej z błędów w planowaniu, uruchamianiu lub eksploatacji.

Statystycznie, awarie systematyczne odpowiadają za ponad 90% wszystkich niesprawności pętli bezpieczeństwa. Te awarie określane są również jako awarie "możliwe do uniknięcia", ponieważ operator instalacji może w dużym stopniu zapewnić - poprzez staranne planowanie i obsługę - że nie będą one miały miejsca.

Planowanie:

Należy się upewnić, że urządzenie pomiarowe rzeczywiście sprosta wymaganiom pracy pomiarowej. Czy zwilżane elementy urządzenia są odpowiednio zaprojektowane? Czy parametry procesu, takie jak temperatura i ciśnienie robocze, są prawidłowe? Czy dostępne są odpowiednie certyfikaty? Czy np. osłony termometryczne zostały prawidłowo obliczone dla danego pomiaru temperatury?

Uruchomienie:

Czy urządzenie pomiarowe jest prawidłowo zainstalowane? Gdyby np. czujnik temperatury nie dotykał końca osłony termometrycznej, to mierzona temperatura w sposób regularny byłaby zaniżana. W przypadku konieczności wyłączenia instalacji przy wysokiej temperaturze, funkcja bezpieczeństwa byłaby uruchamiana zbyt późno.

Eksploatacja:

Czy warunki procesu założone w fazie planowania są rzeczywiście utrzymywane w praktyce? Czy konserwacja wszystkich elementów obwodu bezpieczeństwa odpowiada dokładnie zaleceniom producenta?

Źródła błędów, które mogą prowadzić do awarii funkcji bezpieczeństwa są bardzo różnorodne. Staranne planowanie, eksploatacja i dokumentowanie wszystkich działań w ramach systemu zarządzania bezpieczeństwem to najlepsze czynniki wpływające na bezproblemową eksploatację instalacji.